Производство:
данные от смены до руководителя.

Собираем показания оборудования, журналы смены и заявки на обслуживание в одной системе. Оператор работает с текущими событиями, инженер — с историей оборудования, руководитель получает данные в 1С или другой учётной программе.

Сокращение времени реакции на отклонение Общая хронология события и действий Передача производственных данных в ERP и 1С
Демонстрация производства: задание смены, станок и журнал обслуживания.
Демонстрация решенияСмена, оборудование и руководитель
  1. Оборудование и смена
  2. Задания и события
  3. Контроль и обслуживание

Производственный рабочий маршрут

Оборудование связано с заданием смены

Событие рассматривают в контексте выполняемой работы и обслуживания. Оператору проще отличить плановую остановку от проблемы.

У каждого участника свой участок работы.

  1. На объекте

    Оборудование · датчики · журналы

  2. Сбор

    Показания · проверка · хранение

  3. Реакция

    События · действия · обслуживание

  4. Учёт

    1С · задания · отчёты

Где процесс
теряет время.

Эти проблемы возникают на стыке отделов и программ: данные запаздывают, статус приходится уточнять, исключение остаётся без владельца.

Данные разрознены

Параметры оборудования, журналы смены, заявки и отчёты хранятся отдельно; одно событие приходится восстанавливать по нескольким источникам.

Реакция запаздывает

Отклонение уже произошло, но ответственный узнаёт о нём после звонка или ручной проверки.

Нет истории решения

Сложно восстановить последовательность событий, действий оператора и фактический результат работ.

Что автоматизировать
в первую очередь.

Выбираем один маршрут, который можно довести до рабочего запуска и проверить на людях, данных и исключениях.

Диспетчеризация объектов

Единая мнемосхема, приоритеты аварий и регламент реакции.

Контроль простоев

Причины остановок, длительность и связь с производственным заданием.

Цифровая смена

Задания, чек-листы, показания и передача смены без бумажного журнала.

ТОиР

Заявки на обслуживание из событий оборудования и история выполненных работ.

  • Сокращение времени реакции на отклонение
  • Общая хронология события и действий
  • Передача производственных данных в ERP и 1С
Конкретные показатели определяются после замера текущего процесса.

Что уточнить
до старта.

Нужно ли менять существующее оборудование?

Не обязательно. Сначала обследуем протоколы, контроллеры и доступные шлюзы. Часто программный уровень можно построить поверх действующей автоматики.

Можно оставить критичную логику на объекте?

Да. Управление, от которого зависит безопасность, остаётся локальным, а центральная система получает телеметрию, события и функции диспетчеризации.

Какой процесс
нужно изменить у вас?

Обсудить задачу